（1）形變強(qiáng)化與熱處理強(qiáng)化相結(jié)合，進(jìn)一步提高鋼的強(qiáng)韌性。熱機(jī)械處理可分為高溫、中低溫。高溫?zé)釞C(jī)械處理是在穩(wěn)定的奧氏體狀態(tài)下變形后立即淬火，也可以與鍛造或熱軋相結(jié)合，即熱成形后立即淬火。熱機(jī)械處理已應(yīng)用于汽車鋼板彈簧的生產(chǎn)。（60Si2Mn）

（2）彈簧等溫淬火：對于直徑較小或具有足夠透氣性的彈簧，可采用等溫淬火。它不僅可以減少變形，而且可以提高強(qiáng)度和韌性。等溫淬火后，最好再回火，以提高彈性極限。回火溫度與等溫淬火相同。

（3）彈簧松弛處理彈簧在外力作用下長期工作。由于應(yīng)力松弛，會產(chǎn)生少量永久（塑性）變形。特別是在高溫下工作的彈簧，在高溫下應(yīng)力松弛現(xiàn)象更為嚴(yán)重，降低了彈簧的精度，這是一般精密彈簧所不允許的。因此，這種彈簧在調(diào)質(zhì)后應(yīng)放松——彈簧工作時應(yīng)提前加載，使其變形大于可能的變形。然后在高于工作溫度20℃的溫度下加熱8-24小時。

（4）低溫碳氮共滲回火與低溫碳氮共滲（軟氮化）相結(jié)合，可顯著提高彈簧的疲勞壽命和耐腐蝕性能。這種工藝主要用于螺旋彈簧。

（5）彈簧工作時，噴丸劃傷、折疊、氧化脫碳等表面缺陷往往成為應(yīng)力集中的地方和疲勞斷裂的根源。采用小鋼丸對彈簧表面進(jìn)行高速爆破，不僅可以提高彈簧的表面質(zhì)量和強(qiáng)度，而且可以使彈簧表面處于壓應(yīng)力狀態(tài)，從而提高彈簧的疲勞強(qiáng)度和使用壽命。

（1）熱處理前檢查表面有無脫碳、裂紋等缺陷。這些表面缺陷將嚴(yán)重降低彈簧的疲勞極限。

（2） 在淬火和加熱過程中應(yīng)特別注意防止過熱和脫碳，做好鹽浴脫氧，控制爐氣氣氛，嚴(yán)格控制加熱溫度和時間

（3）以減少彈簧在加熱過程中的變形、加料方式、夾具形式和淬火冷卻方法。

（4）淬火后應(yīng)盡快回火，加熱應(yīng)盡可能均勻。回火后快速冷卻可防止回火脆性和表面壓應(yīng)力，提高疲勞強(qiáng)度。

（1）鋼的軋制表面通常是彈簧制造后的表面，因此不應(yīng)有裂紋、褶皺、傷痕、發(fā)紋、氣泡、夾層和受壓的氧化皮。

（2） 表面脫碳將顯著降低彈簧的疲勞強(qiáng)度。按要求檢查脫碳層深度。

（1）肉眼或低倍放大鏡應(yīng)無裂紋、腐蝕斑點(diǎn)和嚴(yán)重淬火變形。

（2） 硬度和均勻性符合要求。在批量生產(chǎn)中，允許用銼刀抽查硬度，但必須注意銼刀標(biāo)記的位置不影響彈簧的最終精度。

（3） 微觀結(jié)構(gòu)應(yīng)為屈氏體或屈氏體和索氏體的混合物。

（4） 鋼板彈簧裝配后，通常進(jìn)行工作載荷下的永久變形和靜態(tài)撓度試驗(yàn)。